GCr15轴承套圈热处理的探讨与分析
GCr15轴承套圈热处理的探讨与分析
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浙江为尚机械有限公司(原人本轴承) 刘美冬 联系方式：15167261911
一直以来，轴承套圈的热处理是业内人们讨论的热点。本文分别对淬火加热方式/设备、套圈的变形、淬火油的选用及维护等进行了探讨和分析。
一、轴承套圈的加热方式/设备的讨论
1.1、盐浴加热淬火
盐浴加热淬火的特点是：适用性广，一个加热炉可以用几个淬火槽，它不受套圈形状的限制，可以满足小批量多品种生产的要求，对于刚刚起步的小、微型企业来说，设备投资低，操作简单，但是劳动强度较大，操作环境较差。不过，在环境保护方面只要选择易溶解于水的中性盐浴配方，如50%NaCI+50%Na2CO3和用603渗碳剂进行脱氧，就可以满足生产要求。它们所产生的废气、废渣、废水都不会污染环境。从确保产品质量的角度来说，只要选择合理的耐热钢挂具和淬火介质是可以达到技术要求的，且套圈淬火后的表面质量较好，没有氧化脱碳现象，不需要回火后进行光饰处理，节省了成本。
为了使套圈的畸变小，在设备方面应该选用三相四极的侧埋式或者顶埋式电极盐浴炉，它在加热时盐浴的流动性比较好，比较均匀，盐浴波对套圈的冲击力比较小。温度的测试则由插到盐浴槽内的热电偶完成，可通过仪表能达到精确的控制。
另外在淬火介质方面应该使用能有效減少套圈的淬火椭圆度及能获得良好光亮性的轴承专用淬火油，对于≤5mm的薄壁件套圈来说，可以选择分级淬火油，如南京科润工业介质股份有限公司的轴承专用淬火油KR498G；壁厚≤12mm的可选用KR468G；对于在16~20mm厚壁的内圈可以选择快速淬火油，如轴承专用淬火油KR028G。这样就达到了根据套圈的有效壁厚不同，使用几个不同冷却速度的淬火油槽的目的。对于特厚件的产品还可以选择水溶性淬火介质，如配制一定浓度的KR6480、KR9988等水溶性淬火介质，这样节省了能源和投资，做到了一炉多用的目的。
1.2、真空淬火
1.2.1、精密轴承的真空淬火
对于小、微型精密轴承来说，它的失效形式是磨损及疲劳损坏，因此需要轴承具有均匀的硬度、高的耐磨性、弹性极限和接触疲劳强度，有足够的淬透性和韧性以及微小的淬火畸变，为此可以选择真空淬火技术。
1968年前后，首先是由美国海斯公司和日本真空技术研究所研制出了真空淬火油和水剂淬火剂，使真空淬火技术在热处理行业得到迅速的发展，从而使国内外的真空淬火设备在轴承行业也得到了使用。而且，国产真空炉的整体质量也不错，价格又比进口真空炉便宜许多，从而使真空淬火技术在精密轴承热处理方面得到了广泛的使用。真空淬火不会产生氧化和脱碳，可以实现光亮淬火的目的，淬火畸变又小，可以减少热处理后的机械加工余量。另外，真空淬火对工件具有脱气作用，可以将钢材内的有害杂质抽掉，从而提高了工件的力学性能和使用寿命，轴承钢经真空淬火后的耐磨性和疲劳寿命比一般的常规淬火可以提高2倍以上。真空淬火的操作环境清洁、操作方法自动简便，它属于无公害无污染的清洁热处理工序。
对于外径4~50mm、厚度0.2~1.5mm、内圈直径3~45mm、厚度0.5~1.5mm的轴承套圈，国内技术要求是：淬火硬度≥63HRC,金相组织符合JB/T 1255—2001《高碳铬轴承钢滚动轴承热处理技术条件》中规定的2级隐晶或细小结晶状马氏体，均匀分布的细小残留碳化物和少量的残留奥氏体。同一炉产品的淬火硬度差应<1HRC，淬火畸变<0.01mm。为此需要用有质量稳定的真空淬火炉和优良的淬火介质来保证。为了保证套圈尺寸稳定性，在真空淬火后应该立即进行-80℃的深冷处理（马氏体转变终点为-90℃），并且保温2小时后出低温箱，随后在空气中缓慢回温到室温，最后在油中进行回火处理。
1.2.2、真空淬火炉
目前，国外品牌的真空淬火炉有：Hayes、AbarIpsen、DegussaIpsen等，其中lpsen、ALD、BMI、TAV、Consarc、ECM等进入中国市场较早，并且充当了领头羊的作用，对推动国产真空炉的发展起到了积极的促进作用。如真空高压气淬、真空油、气淬双室炉、真空低压渗碳组合生产线等技术的应用提高了工件的淬火质量和生产效率。国内生产真空炉的设备厂家也很多，主要集中在北京地区，如北京航天万源（原211厂）、华海中谊、机电研究所、华翔、易利等，其他地方如盐城丰东、沈阳佳誉、中山凯旋等国产真空炉的总体质量也不错，价格比进口的便宜很多，维护及售后服务也方便，选择以上国产真空设备可以降低生产成本。
对于精密小、微型轴承来说采用真空油淬炉是较理想的设备，根据产量的大小可以选择规格不同的炉型。根据真空热处理炉的分类应该是周期中温电阻式（700～1000℃）、低压真空热处理炉（133Pa～10-1Pa）。上述真空炉分为立式和卧式二种，其中卧式油淬炉和卧式气、油淬双室炉的普及率很高，使用范围也较大。除了淬轴承套圈以外还可以淬工模具零件，是一炉多用的设备。对于轴承套圈来说，真空淬火后表面很光亮，呈现银白色，淬火硬度的分散度很小，在1HRC范围之内。如果用一般的真空回火炉在200℃以下回火时，会产生微氧化现象，使工件表面颜色发暗。况且真空回火时间又长又耗氮气，使生产成本增大，故一般使用专用回火油浴炉来替代真空回火炉，这是比较理想的工艺手段，如用科润KR535、KR565等回火油同样可以达到光亮的目的，且用油回火后的硬度均匀性很好，设备投资及其生产成本也比真空回火低许多。
1.2.3、真空淬火油的选择
对于精密小、微型轴承来说，采用真空淬火技术是最理想的工艺，为此需要使用真空淬火油。真空淬火油的特点是：（1）蒸汽压较低，一般在10-4～10-2Pa，以确保在10-1～10Pa真空度条件下，真空淬火油不会产生明显的挥发。（2）杂质与残碳较少、酸值低，零件真空淬火后的表面光亮度应不低于标准试样的70%。（3）临界压强低，冷却性能好，零件真空淬火后的硬度均匀，达到常压淬火的硬度或者更高。（4）热稳定性好，即抗老化性能好，使用寿命长。
生产真空油的国内外供应商很多，可以根据需求进行选择。如南京科润的真空淬火油，根据冷却速度的不同有快、中、慢三种，如：KR328、KR348、KR368三种，该公司还可以根据用户的特殊要求设计出相应的真空淬火油。在大量的生产实践中证明，对于精密小、微型轴承使用KR368真空淬火油是很理想的淬火介质。
1.2.4、真空淬火的注意事项
为确保轴承套圈的质量和产量，根据真空淬火炉的型号大小不同，可以选择不同的炉型。套圈、料盘和料筐必须进行清冼及烘干，在装料筐内可以放3~5层料盘。由于真空加热是以辐射为主，所以加热速度比较慢，真空加热的时间是盐浴炉的4~6倍，空气炉的1.5~2倍，所以要进行预热，使每层料盘上的套圈的温度能保持均匀。预热温度可设在650~700℃左右，真空度40Pa，保持一段时间后再升温到淬火加热温度，真空度0.1Pa。对于轴承钢而言，在900℃以下加热，真空度越高其脱气效果越好，表面越光亮。但是也不能太高，否则会造成脱铬，产品发生粘连，影响轴承的使用寿命，甚至于报废。
新的真空淬火油在使用前必须进行脱气处理，操作方法是：关闭冷室炉门后开启油搅拌器，进行抽真空除气，从观察孔中观察油面沸腾情况，当沸腾的油面即将达到离油槽口80~100mm时立即关闭机械真空泵,此时大量的气泡会从油面逸出，等气泡逐渐消失后，再打开真空泵继续抽真空，气泡还会出现，再关闭真空泵，这样反复几次，最后打开油加热器对油进行加热，并继续抽真空直到没有气泡出现为止，此时真空淬火油的脱气工作就算完成了。真空油的使用温度一般都在40~80℃，油温过低粘度大，导致冷却速度下降，使套圈的硬度不均匀，表面不光亮。油温太高，油会蒸发导致老化。
真空油淬时要防止发生爆炸事故，它的发生主要是由于操作不当，所以要严格遵守操作规程。要防止发生爆炸的三个条件同时共存，即可燃气体、助燃物（氧气、空气、火源。
1.3、碳氮共渗设备
1.3.1、碳氮共渗的优点
对于在污染及润滑条件极差的特殊环境下工作的轴承来说，用常规的热处理或碳化物超细化处理等工艺都无法满足轴承套圈需要表面耐磨性高、心部韧性好的技术要求，为此必需对套圈进行表面强化处理。一般的做法是对轴承钢先进行整体调质后再渗碳、碳氮共渗或渗氮处理，实际上直接进行表面强化处理后的心部硬度和调质处理的心部硬度是基本一样的，这样可以节省一道调质工艺。
在表面强化处理方面选择碳氮共渗处理是较好的工艺手段之一，如用GCr15轴承钢制造的喷油嘴，经碳氮共渗工艺上性能提高明显，因此在特殊环境下工作的专用轴承也可以采用碳氮共渗的强化处理工艺，同样也会有良好的效果。所用设备可以分别选择密封箱式多用炉生产线或推杆式料盘连续炉生产线，对于车间面积有限制的企业可以用密封箱式多用炉是很好的选择。
1.3.2、碳氮共渗工艺
套圈的表面强化处理选择碳氮共渗是因为它的共渗温度比渗碳温度低，这可以减小畸变；比渗氮时间短,则可以缩短生产周期，可以节约生产成本。轴承钢的含碳量在0.95~1.05%C，属于高碳铬钢，碳氮共渗有一定的难度，为此需要更为合理的工艺。如将装入料筐内的套圈先在清洗机中清除油污及脏物，然后进入多用炉内进行分段预热，在840~860℃碳氮共渗，碳势1.20%，氨气0.10~0.20m³/h,共渗淬火加热时间180~300分钟，共渗后的表面硬度62~63HRC,距表面0.2mm处的淬火硬度870~890HV（65.5~66HRC）、化合物组织2~3级、层深0.6~0.8mm、心部组织3~4级。共渗温度高，则共渗时间短，层深较深，硬度也高。为了进一步减小畸变，得到良好的机械性能和金相组织，可以降低共渗温度（840~850℃）和淬火温度（810~840℃），这样，距表面0.20mm的硬度仍然是65.5~66HRC、层深0.60~0.65mm、碳氮化合物2~3级、心部组织3级，达到了技术要求。使用推杆式料盘炉生产线的工艺也是比较好的选择，它在各个区域可以分别进行强渗—扩散—降温淬火，所以它的产量比多用炉大，质量也很稳定，有条件的企业推荐选择推杆式炉。
1.3.3、密封箱式多用炉
生产线包括多用炉、回火炉、清洗机、装卸料料车、工件移动小车、计算机控制系统组成。现在节能型的多用炉大多都圆型的，炉衬材料选择绝热性好、蓄热量少的轻质耐火材料和耐火纤维，它们的密封性很好，可以使炉温均匀性在±5℃范围。在滴注式或直升式气氛的炉子中，其气氛控制用氧探头碳势控制仪和二氧化碳红外仪进行多元控制。此时炉膛内的氧探头测得的氧势及红外仪测得的二氧化碳值会和温度一起传递给碳势控制仪并进行自动运算，此时显示出炉膛内的真实碳势，对碳氮共渗的碳势、层深及其浓度梯度做到了精确的控制，确保了产品的质量。
现在生产多用炉的设备厂商很多，其质量也相当的好，价格也比进口的便宜很多，所以极少再从国外原装进口。国内的供应商如爱协林热处理系统（北京）有限公司、易普森工业炉（上海）有限公司、江苏丰东热技术股份有限公司、天龙科技炉业（无锡）有限公司、上海汇森益发工业炉有限公司、吉埃裴工业炉（上海）有限公司、南京摄山炉业（集团）有限公司等等都是很好的选择。
1.4、贝氏体等温淬火
国外著名的SKF,FAG等轴承制造公司在铁路、轧机、矿山、工程机械等方面的专用轴承都采用了贝氏体等温淬火工艺，因为这类轴承除了要求耐磨性好以外还需要有良好的尺寸稳定性、冲击韧性、断裂韧性及表面残余压应力，磨加工时不会岀现裂纹。国内几十年来随着机械工业的发展，对轧机、铁路、采煤、钻井、工程机械等特殊轴承也有了明确的要求，除了研制适合于贝氏体淬火的专用轴承钢以外，即要求对常规轴承钢（GCr15、GCr15SiMn）进行贝氏体等温淬火，为此从设备及工艺上必须得到保证。
1.4.1、等温淬火设备
根据轴承套圈的大小可以分别选择箱式多用炉或者推杆式料盘炉生产线，而极少采用网带式炉（除工件很薄的产品），炉内通可控气氛，碳势在0.9~1.0%CP。为减小加热和冷却时的畸变，需要将套圈放在专用料筐内，经清冼后入炉，在多用炉中加热需要分段预热后再加热到淬火温度，用推杆式料盘炉则可以分区段预热后加热，它们的加热温度比马氏体淬火温度要高出20~30℃。这二种炉型的淬火盐槽都在加热炉外面，为的是避免硝盐蒸气对加热炉炉膛的腐蚀，因此硝盐等温淬火槽是很关键的设备，它是由加热器、搅拌器、水份测量仪、热电偶、温度时间控制记录仪、残盐回收及排风装置组成。
1.4.2、贝氏体等温淬火工艺
GCr15轴承钢在可控气氛中加热，它的淬火可以分为马氏体 淬火，马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火，其马氏体转变开始温度202℃（在850℃奥氏体化温度时），根据套圈的有效壁厚确定其淬火加热温度，壁厚＜10mm的淬火温度低一些，壁厚≥15mm的淬火温度略高一些；壁厚≥20mm的再高一些，其淬火温度一般在855~885℃范围内酌情选择；加热时间根据装炉量而定。因为最低硬度要求达到58HRC，所以必须在240℃温度下进行中温转变。由于马氏体转变温度低于此温度，所以转变热浴的温度必须大于220℃，为此贝氏体等温淬火的温度在220~240℃，适合于这个温度段的介质只有硝盐才能达到，如50%NaNO3+50%KNO2,它的熔点为143℃，使用温度160~550℃；或者25%NaNO2+25%NaNO3+50%KNO3,它的熔点为175℃，使用温度205~600℃，需要用0.5~1.5%的水分来调节冷却速度。在硝盐中的等温时间为2~4小时，此时得到的硬度在58~62HRC,金相组织是下贝氏体+未溶碳化物+少量的残留氏体。岀盐槽后在80℃的热水中清冼即可，对于直径＞200mm的厚壁套圈还需要进行220~240℃的回火处理.
1.4.3、残余亚硝酸盐的无害化处理办法
在大量生产过程中，经等温处理后的套圈及料筐在转移及清洗过程中，会有含亚硝酸钠的残渣及废水滞留在地面或下水沟内，需要将它们收集起来进行无害化处理，即将有毒的亚硝酸钠用NaClO氧化剂在水中进行溶解。其化学反应是：NaNO2+NaClO=NaNO3+NaCl。通过专门处理后的废水经检测后亚硝酸钠含量<100mg/L时即达到了环保标准，可以正常排放，对生态环境已经没有污染了。
对于外径30~200mm的常用机电、通用轴承套圈，淬火畸变多以胀大为主。目前，在国内，这些产品基本都是在网带炉或辊棒炉内进行加热的，用可控气氛保护，碳势0.9~1.0%CP，大部分用甲醇做载体气、丙烷做富化气。所用的淬火介质根据轴承套圈的大小、有效厚度的厚薄分别选择快速淬火油（如南京科润工业介质股份有限公司的KR028G）及分级淬火油（如KR468G、KR498）等。大部分淬火油槽内有上下二个输送带，上面的小输送带通过变频器可以做上下窜动及水平输送套圈，下面的大输送带将经小输送带翻转180º的套圈缓慢提出油面，然后套圈落入清洗机内进行除油清洗，最后进行回火处理。
二、轴承套圈的变形分析
2.1、热处理前的加工变形
轴承套圈的成型有以下几种方式：
(1)冷轧轴承钢管
热轧钢管经过球化退火后根据规格需要通过轧机，冷轧成相应规格的冷轧钢管，然后车削成型，或者直接将冷轧成型钢管车削成型，这二种方式加工的残余应力相对大一些，会增加后续热处理中的畸变量，但是得到的组织是比较致密的。
(2)冷锻
冷锻是指钢材先经球化退火，再进行冷锻或冷碾，最后车削成形。
(3)热锻
热锻是指钢材先经经球化退火，冷却后再车削成型。
(4)热轧钢管
热轧钢管是指将热轧钢管先球化退火，再车削成型。
对于外径≤100mm的轴承套圈来说，目前多数采用冷辗工艺成形，该工艺由于节能、可有效降低成本，被广范使用，但产生的应力较大，给最终热处理带来一定难度。为此要求热处理工艺要更加精确、操作更加认真才能够达到技术要求。
2.2、加热时的热处理畸变
加热时产生的畸变与多种因素有关，如套圈的进料方式、预热温度、加热温度、加热速度及加热时间等。加热时，炉膛的控温精度能保持在±5℃、可控气氛的碳势能控制在±1% CP的精度范围,均是控制热处理畸变的重要参数。
套圈的装炉量、装炉方式和升温速度也是关键工序。套圈在炉膛内加热时会产生热应力。如果进料太多会造成套圈相互之间的挤压而产生变形；加热速度太快会产生较大的热应力。因此，对于较大尺寸的薄壁件需要缓慢预热、低温加热，加热温度取下限，用人工将套圈呈45º单层摆放，套圈之间应留有一定间距，以免落入油槽时产生磕碰。对于厚薄相差悬殊的套圈应该预热时间长一点，使套圈各部分受热均匀一致。对于外径≤50mm的薄壁套圈可以散装摆放或自动双层码放。加热温度建议取下限，加热时间在达到奥氏体化后适当保持即可。
2.3、淬火冷却时的畸变
2.3.1、膨胀与收缩
对于外径小于200mm的套圈，经连续式网带炉和辊棒炉中加热，在淬火时套圈的外径尺寸大部分是涨大的，极少有收缩现象，主要是由于马氏体组织转变导致的体积增大。
GCr15轴承钢的马氏体转变点MS为202℃，为了减少涨大现象，可将淬火时的油温提高至120℃，可以使套圈淬火后的残余奥氏体含量多一些，从而减小体积的增大量。据检测，如果淬火组织中残余奥氏体的含量为7%，淬后体积膨胀量为0.42%，当残余奥氏体含量增加至10%，其体积膨胀量仅0.26%。但残余奥氏体自身也会转变成马氏体，又会使体积膨胀，因此需要有适量的残余奥氏体，使整体组织更稳定一些。
经试验验证：在同一淬火温度和油温下分别进行淬油后立即回火、淬油后通过15℃的水冷再回火、淬油后进入-50℃的冷处理再回火，发现后二种的尺寸稳定性比较好，因此建议拥有两个清洗水槽的企业，可将10~15℃的冷清洗槽放在热清洗槽的前面，否则将会导致残余奥氏体的稳定化，失去冷清洗的意义。
2.3.2、椭圆畸变
椭圆畸变和淬火油温及淬火油的搅拌程度有关，当淬火油温低及搅拌烈度大时畸变就大。防止椭圆畸变的措施：在淬火介质允许的情况下尽量提高油温，当油温提高到100~140℃时，以降低马氏体转变点以下的冷却速度；或者在马氏体转变点以上保温1~2min后，再进行空冷，即马氏体分级淬火，可减少马氏体转变带来的组织应力，减少畸变。对于壁厚小于2mm左右的薄壁小套圈在淬火时可以停止淬火油的搅拌和小输送带的上下窜动，且将小输送带的前进速度适当调快可以减小锥度，根据设备和工况的不同，有时还可以将淬火油帘关掉。对于薄壁件的淬火油应该选择分级淬火油，如KR468G或KR498等。
2.3.3、锥度畸变
对轴承套圈来说，在油中淬火后均会发生锥度畸变，因为淬火时上下二端的冷却速度是不一样的，马氏体转变的开始时间有先后，上端的冷却速度比下端的冷却速度慢，下端的冷却快，导致上端的外径比下端的外涨大得多。为了使锥度尽量地小，使套圈两端的冷却速度基本接近，或达到马氏体转变点，在淬火油槽内增加了能翻转180º的小输送带，套圈在小输送带上停留20秒后再翻转180º时的锥度最小，仅0.01mm。杭州金舟科技股份有限公司等企业生产的设备在技术上已经能够满足调整工艺需要了，他们生产的小输送带通过变频器可以做上下不同频率的窜动和不同速度的运行，给工艺调整带来方便，总之套圈的膨胀是由于残余奥氏体多引起的，畸变是由于套圈两端到达马氏体点的时间不同引起的，根据产品规格的不同需要做耐心细致的调整。
2.4、淬火变形矫正
对于尺寸和壁厚较大的套圈一般都用快速油淬火，但会出现锥度或椭圆畸变，习惯做法是在淬火后、回火前进行人工敲击高点或顶棒撑大低点，或用淬火压床进行滾淬，使其在残余奥氏体较多时、趁热塑性较好时得到矫正，从而提高了产品的优质率。
2.5、炉内气氛的调整
网带或辊棒式输送带炉的可控气氛大都采用甲醇做载体气、丙烷做富化气，用于GCr15轴承钢的保护淬火，其碳势控制在0.9~1.0%CP。对辅料纯度的要求是：甲醇>99.9%，丙烷>95%。在停炉后再升温时，加热炉的下落料口处应该有工业氮气进入口，以便排出停炉后再次升温时炉内的空气。然后在炉温升到750℃时通入甲醇继续排气若干小时，在炉温升到850℃时通入丙烷运转3~4个小时后即可进入工件。
若炉口的火帘出现蓝色火焰时说明炉内空气没有排净，需要继续排除空气，只有炉内气氛调整好了淬出的套圈才会光亮。淬火炉要定期烧碳黑，把炉膛内和输送带上的碳黑烧掉，网带上不能有黑色碳黑出现。关于碳势的控制，有些企业采用单一甲醇做保护气氛，认为其碳势也能达到0.6%CP。实际上甲醇在850℃时很难裂解完全，很难达到此数值，虽然通过氧探头反映出来的碳势是0.6%CP,但是实际上是假象，因为工件没有清洗，工件上的油污及其脏物，和大量没有被抽掉的淬火油烟进入炉膛内，造成碳势的增加，出现了0.6%CP的假象。GCr15轴承钢的含碳量是0.95~1.05%,若炉内的碳势太低的话，则套圈表面会有贫碳现象发生。一般金相上较难发现，实质上表面的碳化物已经减少了。如果留磨量少的话就会影响到耐磨性能。
下落通道淬火油的油帘二侧应该有抽油烟装置，抽气泵的抽气口应在油帘的下面，比在上面的效果好，并且能节省气体，抽出的废气通过油汽分离器送到炉口点燃做炉口火封用。二侧油帘的大小应该分别有球阀可以调节，油帘的大小也是调整套圈表面光亮性的手段之一。有时套圈二端出现兰色或兰黑色的现象是油中进入空气了，可能是油循环泵或高速离心机工作时带入的微量空气所致。
三、淬火介质的选择和维护
3.1、对淬火介质的要求
轴承套圈用的淬火介质必须是环保产品，并且能达到淬火硬度均匀、淬火畸变小、表面清洁光亮和使用寿命长的目的。为此对淬火介质提出了较高的技术要求，即有高的闪点、良好的冷却性能、蒸汽膜階段短、高中温的冷却速度快，具有较强的淬硬、淬透能力，可以获得较高的硬度，低温的冷却速度缓慢，以减少组织应力和热应力，可以有效地控制淬火畸变，使之达到硬度均匀的技术要求。还应该具备良好的光亮性能、带耗少，套圈表面的淬火油容易清洗掉，同时具备优良的抗老化性能，能保证长期稳定的淬火质量和使用寿命。
对于尺寸和壁厚较大的套圈选择快速淬火油，反之则用分级淬火油。新的淬火油在投入使用前需要进行脱气处理，否则会影响套圈的光亮度和淬火硬度的均匀性能。脱气处理方法：高出正常使用的最高油温10~20℃，并打开油搅拌泵进行油循环，连续运行 24~48小时即可。
3.2、日常维护
平时工作时在满足工艺要求的前提下，淬火油温尽量低一些，以便延长油的使用寿命。要求定期用符合（ISO/DIS 9950）国际标准的冷却特性测试仪对油进行检测，发现问题要及时调整。油中不能含有≥0.03%或痕迹的水分，一但水分超标可以用油水分离装置或用电加热的办法来解决。
淬火油在长期使用后，因碳黑或污物会导致淬火油中的杂质增多，影响淬火油的冷却性能，为此可以用除碳剂来提纯淬火油的清洁度。平时可以在油槽边用高速离心机定期过滤，这样改善了淬火油的清洁度，提高了油的冷却性能，保证套圈的淬火质量。